Okładziny ceramiczne i podłoża – dobór płytek

W artykule:

• Co na temat płytek mówią normy?
• Rodzaje i właściwości płytek
• Dobór płytek a ich właściwości – na co zwracać uwagę?

Co na temat płytek mówią normy?

Parametry i właściwości płytek ceramicznych podaje norma PN-EN 14411 [1]. Zawiera ona wymagania związane z wymiarami płytek i jakością ich powierzchni oraz właściwościami fizycznymi i chemicznymi. Norma ta dzieli płytki na rodzaje i klasy ze względu na dwie podstawowe cechy:

• sposób produkcji:
  – A – płytki ciągnione,
  – B – prasowane na sucho,
• nasiąkliwość.

Podział płytek ze względu na sposób produkcji i nasiąkliwość według normy PN-EN 14411 [1] podano w tabeli 1.

Czytaj także: Okładziny ceramiczne na różne podłoża

Rodzaje i właściwości płytek

Ze względu na rodzaj płytki podzielić można na:

• gres,
• terakotę,
• glazurę,
• kamionkę,
• mozaikę.

Gres – to płytki produkowane z mieszanki kaolinu, glin, skaleni, piasku kwarcowego i barwników mineralnych. Mają grubość 6–30 mm i wymiary od 10×10 cm do wielkoformatowych np. (100×300, 130×180 cm).

Zasadniczo można wyróżnić dwa rodzaje gresu:

• porcelanowy,
• techniczny (nieszkliwiony).

Płytka gresowa może mieć powierzchnię wierzchnią wykończoną na kilka sposobów: szkliwioną, polerowaną, matową lub tzw. satynowaną. Szkliwienie nadaje powierzchni elegancki wygląd.

Gres porcelanowy cechuje się wysokimi parametrami wytrzymałościowymi (odpornością na obciążenia mechaniczne, wysoką wartością siły łamiącej), odpornością mechaniczną (twardością, odpornością na ścieranie), niską nasiąkliwością (< 0,5%) i związaną z tym mrozoodpornością oraz odpornością chemiczną. Zwartość struktury ułatwia czyszczenie powierzchni. Ze względu na wymienione właściwości płytki z gresu porcelanowego mogą być stosowane zarówno na zewnątrz, jak i wewnątrz, także w pomieszczeniach narażonych na intensywne użytkowanie oraz w pomieszczeniach przemysłowych (posadzki przemysłowe, także obciążone agresją chemiczną), na elewacjach, w chłodniach itp.

W pomieszczeniach reprezentacyjnych stosuje się zwykle gres szkliwiony o gładkiej, błyszczącej powierzchni. Powierzchnia gresów szkliwionych (szkliwo), zwłaszcza o niższych klasach ścieralności i poddanych intensywnym obciążeniom, ma tendencję do stopniowego ścierania się. Zwiększa to podatność na zabrudzenia, co może być widoczne zwłaszcza na jasnych i błyszczących powierzchniach.

Gres techniczny cechuje się właściwościami identycznymi jak gres porcelanowy. Występuje z powierzchnią matową oraz polerowaną (polerowanie zmniejsza odporność płytek, zwłaszcza na zarysowanie, co skutkuje zmatowieniem powierzchni i widocznymi, w zarysowanych strefach, zabrudzeniami). Wadą jest znacznie mniejsza gama dostępnych kolorów. Tego typu płytki doskonale sprawdzają się na przykład w centrach handlowych, ciągach komunikacyjnych, halach itp.

Gresy nieszkliwione o naturalnej, matowej powierzchni zwykle mają klasę antypoślizgowości do R10 włącznie (szczegóły w dalszej części tekstu). Wyższa klasa antypoślizgowości wymaga powierzchni strukturalnej (co z kolei utrudnia utrzymanie powierzchni w czystości). Nie zmieniają koloru w miarę ścierania warstwy wierzchniej (zwarta, jednorodna, także kolorystycznie struktura), jednak w takich miejscach zwiększa się ich wrażliwość na zabrudzenia.

Terakota – to podłogowe, mocno wypalane płytki, zwykle o rustykalnym wyglądzie. Występują także jako szkliwione. Są stosowane do wykończenia posadzek i ścian wewnątrz pomieszczeń.

Glazura – to potoczna nazwa płytek ściennych szkliwionych. Może być stosowana tylko do wykańczania ścian suchych pomieszczeń ogrzewanych (nasiąkliwość E > 10%, brak mrozoodporności). Zaletą jest duża gama wzorów oraz wymiarów (od małych kwadratowych płytek 10×10 cm, aż do dużych (rzędu np. 25×75 czy 30×60 cm).

Kamionka – to płytki z gliny z dodatkiem szamotu lub piasku kwarcowego, wypalane w temp. 1230–1300°C. Są odporne na intensywne obciążenia mechaniczne i agresję chemiczną (kwasy), a niska nasiąkliwość pozwala na ich zastosowanie w pomieszczeniach typu rzeźnie, masarnie, akumulatorownie, laboratoria itp.

Mozaika – to drobnowymiarowe (od 1×1 cm – tzw. mikromozaika) i średniowymiarowe (do 5×5 cm) płytki (zwykle gresowe lub kamionkowe) naklejone na siatkę w celu ułatwienia montażu (taka mozaika może być stosowana jedynie w obszarach suchych – jest to tzw. montażowa metoda klejenia) lub mocowana do siatki albo papieru od strony lica (jest to tzw. metoda licowa – po związaniu i stwardnieniu kleju mocującego moduł siatka jest usuwana; taka mozaika może być stosowana także w pomieszczeniach mokrych oraz basenach). Występuje także mozaika szklana. Mozaikę stosuje się jako okładzinę i wykładzinę na powierzchniach niepłaskich (słupy, siedziska i półki, np. w SPA, brodziki, półokrągłe kabiny natryskowe itp.) oraz jako element aranżacji architektonicznej.

Ze względu na wygląd, właściwości i sposób produkcji można wyróżnić jeszcze m.in. płytki klinkierowe, cotto, gres czerwony, majolikę itp. Elementami uzupełniającymi będą różnego rodzaju płytki i listwy dekoracyjne, narożniki, cokoliki itp. wyroby specjalne.

Dobór płytek a ich właściwości – na co zwracać uwagę?

Dobór płytek to, wbrew pozorom, bardzo istotny czynnik, mający wpływ nie tylko na końcowy wygląd, lecz także na trwałość wykonanej posadzki czy okładziny. Analizując wymagania stawiane płytkom, trzeba je odnieść do obciążeń oddziałujących na ich powierzchnię.

Z analizy tabeli 1 (i związanych z nią szczegółowych wymagań znajdujących się w załącznikach normy [1]) wynikają ogólne zasady związane z doborem płytek do miejsca wbudowania:

• płytki grupy I mogą być stosowane wewnątrz i na zewnątrz,
• płytki grupy IIa – wewnątrz w pomieszczeniach mokrych i suchych,
• płytki grupy IIb i III – wyłącznie wewnątrz pomieszczeń suchych.

Podstawowym obciążeniem płytek posadzkowych są obciążenia mechaniczne. Dla płytek ściennych już niekoniecznie. Dla zastosowań w obszarach mokrych kluczowa będzie nasiąkliwość, w obszarach zewnętrznych ściśle powiązana z mrozoodpornością. Do tego dochodzi odporność na szok termiczny. Pozostaje zatem odpowiedzieć na pytanie, jak wspominane parametry zdefiniować i określić ich miarodajne (minimalne lub maksymalne) wartości, pozwalające na uzyskanie wymaganej trwałości.

Ale końcowy efekt to także wygląd. Niekiedy zupełnie niespodziewanie okazuje się, że dokupione nieco później płytki, często nawet w tym samym salonie, nieco inaczej wyglądają, nie ten kolor/odcień, fuga „się rozjeżdża” lub nagle pojawia się uskok w miejscu przerwy przy wykonywaniu posadzki czy okładziny.

Zacznijmy od obciążeń mechanicznych. Miarą wytrzymałości mechanicznej jest wytrzymałość na zginanie i związana z nią siła łamiąca. Zastosowania płytek w zależności od wytrzymałości mechanicznej podano w tabeli 2.

W pokojach mieszkalnych czy hotelowych, prysznicach, łazienkach czy pralniach (a więc tam, gdzie występują typowe obciążenia użytkowe takie jak w budownictwie mieszkaniowym) praktycznie każda płytka jest w stanie je przenieść.

To jednak nie jedyny parametr świadczący o wytrzymałości mechanicznej. O ile wartość siły łamiącej nie ma bezpośredniego przełożenia na efekt estetyczny eksploatowanej posadzki (nie wliczając oczywiście sytuacji, gdy dochodzi do pęknięcia płytek), o tyle parametr nazwany ogólnie „odpornością powierzchniową” już tak.

Pod tą ogólną nazwą kryją się dwa istotne parametry:

• odporność na ścieranie,
• twardość.

Ten pierwszy parametr określa odporność płytek na zużycie się powierzchni. W odniesieniu do płytek nieszkliwionych jest to odporność na ścieranie wgłębne, w odniesieniu do płytek szkliwionych – odporność na ścieranie powierzchni. Wynika to ze sposobu produkcji płytek. Płytki nieszkliwione są jednolite w całej masie, zatem odporność na ścieranie wgłębne wskazuje, w jakim stopniu może się zużywać ich powierzchnia. Jest to określane przez objętość startego z powierzchni materiału:

• dla płytek grupy AIa – nie więcej niż 275 mm³,
• grupy AIb – nie więcej niż 275 mm³,
• grupy AIIa-1 – nie więcej niż 393 mm³,
• grupy AIIa-2 – nie więcej niż 541 mm³,
• grupy AIIb-1 – nie więcej niż 649 mm³,
• grupy AIIb-2 – nie więcej niż 1062 mm³,
• grupy AIII – nie więcej niż 2365 mm³,
• grupy BIa – nie więcej niż 175 mm³,
• grupy BIb – nie więcej niż 175 mm³,
• grupy BIIa – nie więcej niż 345 mm³,
• grupy BIIb – nie więcej niż 540 mm³,
• grupy BIII – nie dotyczy.

Ze względu na to, że na posadzkach, nawet w pomieszczeniach suchych, stosuje się zwykle płytki grupy I (ewentualnie IIa), problem ścieralności ma znacznie mniejsze znaczenie. Z kolei w miejscach narażonych na wnoszenie zanieczyszczeń z zewnątrz (np. przy drzwiach wejściowych, w przedsionkach, wiatrołapach itp.), ze względu na możliwość obciążenia wilgocią, stosuje się płytki niskonasiąkliwe grupy BIa (znacznie rzadziej BIIa), które także są odporne na ścieranie.

Co jednak z płytkami szkliwionymi? Klasyfikację ścieralności i przykłady zastosowań podaje w załączniku N norma PN-EN 14411 [1]. Szczegóły podano w tabeli 3.

Pierwsze objawy ścierania widoczne w postaci zmatowienia płytki są łatwiej dostrzegalne na ciemnych błyszczących powierzchniach niż na matowych i jasnych.

Załącznik ten ma jednak charakter wyłącznie informacyjny. Klasyfikacja ta jest słuszna tylko dla wymienionych zastosowań w warunkach normalnych. Należy brać pod uwagę:

• rodzaj butów,
• typ ruchu,
• metody czyszczenia i właściwej ochrony powierzchni przed ryzykiem zarysowania, a także przewidzieć np. w wejściach budynków wycieraczki lub inne sposoby ochrony przed cząstkami ścierającymi.

Przykładowo, klasa 3 definiowana jest jako pokrycia powierzchni podłóg, po których chodzi się w butach z normalnymi podeszwami, z niewielkimi ilościami brudu i materiału ścierającego (np. kuchnie, hole, korytarze, balkony, loggie i tarasy). Płytek tej klasy nie można stosować tam, gdzie chodzi się w butach nietypowych, np. z zelówkami metalowymi lub podkutych. Wątpliwe wydaje się jednak, czy hol hotelowy (przestrzeń od drzwi do recepcji), jeżeli będą tam stosowane płytki szkliwione, można potraktować jako powierzchnię z „niewielkimi ilościami brudu i materiału ścierającego”. Tym bardziej, że najbardziej niebezpieczny jest właśnie piasek, kurz itp. brud wnoszony i rozcierany na butach. Bez środków zabezpieczających (wycieraczki, zmywanie) płytki klasy 5. mogą uleć zarysowaniu. Dla płytek nieszkliwionych (np. gresowych) barwa jest w całej grubości jednakowa, wówczas ścieralność ma mniejsze znaczenie – zmiana wyglądu jest wówczas znacznie mniejsza.

W obiektach i pomieszczeniach takich jak sklepy, przychodnie, hole, hotele, jeżeli stosowane są płytki szkliwione, należy stosować płytki o odporności na ścieranie klasy 4. lub 5. Zgodnie z normą PN-EN ISO 10545-7 [2] będą to płytki klasy PEI 4 lub PEI 5 (klasa ścieralności PEI 5 – płytki przeznaczone do stosowania w pomieszczeniach o bardzo dużym natężeniu ruchu, gdzie wnoszone są cząstki materiału ściernego, a także na zewnątrz budynków – liczba obrotów ≥ 12 000, klasa ścieralności PEI 4 – płytki stosowane w pomieszczeniach budynków mieszkalnych i użyteczności publicznej o dużym natężeniu ruchu – liczba obrotów ≥ 2100). Nie powinno się tu stosować płytek o powierzchni z błyszczącego szkliwa lub polerowanych.

Dlatego tam, gdzie występują obciążenia mechaniczne, zaleca się stosować płytki nieszkliwione (np. typu gres).

Twardość to nic innego jak odporność na zarysowanie. Jest określana w stopniach skali Mohsa, przy czym parametr ten nie jest wymaganiem normowym, choć niektórzy producenci podają go z własnej inicjatywy. Twardość gresów w skali Mohsa wynosi zwykle 7–8°, (pokoje czy sypialnie wymagają płytek o twardości przynajmniej 50, dla budynków użyteczności publicznej wartość ta musi być > 60. Skala ta mierzy jedynie twardość powierzchni minerału, a nie jego ogólną wytrzymałość lub odporność na zużycie. Główną wadą skali twardości Mohsa jest jej nieliniowy charakter. Różnice w twardości między minerałami nie są równe.

Kolejnym parametrem związanym z odpornością mechaniczną jest odporność na uderzenie (badanie według normy PN-EN ISO 10545-5 [3]). Wykonuje się je w przypadku płytek stosowanych w miejscach, gdzie odporność na uderzenie jest szczególnie ważna. Jeśli chodzi o normalne wymagania, współczynnik odbicia wynosi 0,55. W razie intensywniejszego narażenia na uderzenie wymagana jest większa wartość tego współczynnika.

Parametrami istotnymi ze względu na odporność na warunki termiczne i obecność wilgoci (zastosowania zewnętrzne: tarasy/balkony, elewacje i wewnętrzne, np. chłodnie) będą przede wszystkim:

• nasiąkliwość,
• mrozoodporność,
• odporność na szok termiczny.

Mrozoodporność jest parametrem ściśle związanym z nasiąkliwością. Za mrozoodporne można uznać płytki o nasiąkliwości nieprzekraczającej 3% (płytki grupy I), ewentualnie płytki o nasiąkliwości do 6% (płytki grupy IIa) tylko wtedy, gdy producent deklaruje mrozoodporność według normy PN-EN ISO 10545-12 [4].

Badanie odporności na szok termiczny PN-EN ISO 10545-9 [5] może być istotne dla płytek i płyt ceramicznych, które mogą być poddane miejscowej nagłej zmianie temperatury (nie chodzi tu o daną wysoką temperaturę – wytrzymują ją praktycznie wszystkie płytki).

Oprócz ww. wymagań związanych z fizycznymi parametrami płytek wyróżnić można cechy eksploatacyjne związane z odpornością płytek na samo użytkowanie. Chodzi tu przede wszystkim o odporność na plamienie. PN-EN ISO 10545-14 [6] dzieli płytki na 5 klas (od 1. – najniższej, do 5. – najwyższej). Badanie polega na naniesieniu na część licową substancji plamiącej występującej dla konkretnego zastosowania lub testowej (masy zostawiającej ślady; utleniającej – roztwór alkoholowy jodyny; tworzącej film – oliwa z oliwek) i czyszczeniu bieżącą gorącą wodą (metoda A), ogólnie dostępnym detergentem (metoda B), silnym detergentem w połączeniu z czyszczeniem mechanicznym (metoda C) lub odpowiednim rozpuszczalnikiem (metoda D).

Dla klasy 5. zabrudzenie można usunąć przy użyciu ciepłej wody, dla klasy 4. niezbędne jest użycie detergentu, klasa 3. zaś wymaga użycia silnego detergentu i dodatkowego czyszczenia mechanicznego, klasa 2. zastosowania rozpuszczalnika (24-godzinne oddziaływanie), klasa 1. natomiast oznacza trwałe zabrudzenie płytek. Na przykład płytki szkliwione cechują się z reguły dobrą i bardzo dobrą odpornością na plamienie.

Plamienie mogą powodować także inne nietypowe substancje, które często same w sobie mają także działanie agresywne (np. soki i kwasy owocowe). W takich sytuacjach należy rozważyć oznaczanie odporności na plamienie dla tych substancji.

Osobnym zagadnieniem jest odporność chemiczna (PN-EN ISO 10545-13 [7]). Badanie symuluje odporność na domowe środki czyszczące, wodę basenową oraz niewielką i silną agresję chemiczną.

Kolejnym parametrem, istotnym z punktu bezpieczeństwa użytkowania, jest antypoślizgowość posadzki. To bardzo istotne zagadnienie zostało pominięte w krajowych wytycznych, dlatego w odniesieniu do miejsc niezwiązanych z basenami można korzystać z niemieckich wytycznych BGR 181 „Fußböden in Arbeitsräumen und Arbeits¬bereichen mit Rutschgefahr” [8], definiujących dwa parametry: antypoślizgowość i przestrzeń wyplenienia (fot. 1).

• Klasy antypoślizgowości oznacza się symbolami od R9 (kąt zsuwania 6–10°), przez R10 (kąt zsuwania 10–19°), R11 (kąt zsuwania 19–27°), R12 (kąt zsuwania 27–35°) do R13 (kąt zsuwania większy niż 35°).
• Dodatkowym parametrem, istotnym w odniesieniu do posadzek w pomieszczeniach mokrych, jest zdolność do gromadzenia zanieczyszczeń (zarówno ciekłych, jak i stałych) w sposób niepowodujący niebezpieczeństwa poślizgu. Jest to realizowane przez tzw. przestrzeń wypełnienia: V4, V6, V8 i V10 (cyfra mówi o objętości dostępnej przestrzeni w cm3 na 1 dm² powierzchni posadzki).

Przykładowe zalecenia według wytycznych BGR [8] podano w tabeli 4.

Literatura

1. PN-EN 14411:2016-09: „Płytki ceramiczne – Definicje, klasyfikacja, właściwości, ocena i weryfikacja stałości właściwości użytkowych i znakowanie”.
2. PN-EN ISO 10545-7:2000: „Płytki i płyty ceramiczne – Oznaczanie odporności na ścieranie powierzchni płytek szkliwionych”.
3. PN-EN ISO 10545-5:1999: „Płytki i płyty ceramiczne – Oznaczanie odporności na uderzenie metodą pomiaru współczynnika odbicia”.
4. PN-EN ISO 10545-12: „Płytki i płyty ceramiczne – Oznaczanie mrozoodporności”.
5. PN-EN ISO 10545-9:2013-12: „Płytki i płyty ceramiczne – Część 9: Oznaczanie odporności na szok termiczny”.
6. PN-EN ISO 10545-14:2015-11: „Płytki i płyty ceramiczne – Część 14: Oznaczanie odporności na plamienie”.
7. PN-EN ISO 10545-132017-01: „Płytki i płyty ceramiczne – Część 13: Oznaczanie odporności chemicznej”.
8. BGR 181, „Fußböden in Arbeitsräumen und Arbeits¬bereichen mit Rutschgefahr”.