Okładziny ceramiczne i podłoża – co można wyczytać z opakowania płytek ceramicznych

W artykule:

• Jakie informacje zawarte są na opakowaniach płytek?
• Co z tego wynika w praktyce?

Jakie informacje zawarte są na opakowaniach płytek?

Nie chodzi tu tylko o opisane w poprzednich częściach zagadnienia techniczne, ale o czysto praktyczne porady dotyczące wcale nie tak rzadko spotykanych sytuacji, jak konieczność dokupienia kilku płytek. Na etykietach na opakowaniach można znaleźć informacje wymagane przez dokument odniesienia (np. normę PN-EN 14411 [1]), ale też informacje dodatkowe, np. takie jak:

• nazwa płytki/kolekcji,
• wymiary (nominalne/robocze),
• kaliber,
• tonacja,
• numer sortowacza,
• data/godzina produkcji,
• ilość m²/szt. w opakowaniu.

W innym przypadku nie będzie informacji o kalibrze czy tonacji, pojawi się jednak informacja, że są to płytki rektyfikowane. Te informacje, wbrew pozorom, mają (lub mogą mieć) ścisły związek z wyglądem samej wykładziny czy okładziny.

Czytaj także: Okładziny ceramiczne i podłoża – wymagania i problemy. Cz. IV

Norma PN-EN 14411 [1] będąca dokumentem odniesienia dla większości płytek definiuje pewne wymagania stawiane samym płytkom. Chodzi tu przede wszystkim o omówione w poprzednich częściach właściwości i parametry techniczne, ale nie tylko. Już w części zawierającej definicje pojawiają się sformułowania takie jak wymiar nominalny, wymiar roboczy.

Jakie to ma przełożenie na poprawność ułożenia i efekt estetyczny ułożonej okładziny?

Wymagania normy [1] ze względu na wymiary i jakość powierzchni dotyczą:

• długości i szerokości,
• grubości,
• krzywizny boków,
• prostokątności (nie dotyczy płytek o zakrzywionych krawędziach),
• płaskości powierzchni (krzywizny i wypaczenia),
• jakości powierzchni.

Przykładowo, dla płytek prasowanych grupy B1a wymagania te kształtują się następująco (tabela 1). Dla płytek ciągnionych grupy AIIb-2 będzie to (tabela 2).

Co z tego wynika w praktyce?

Obliczamy ilość płytek, zakładamy zapas, np.10%, potem zmienia się nam koncepcja i brakuje kilku sztuk płytek. Dokupujemy zatem kilka płytek z tej samej kolekcji… i tu się może zacząć problem. Z tabeli 1 oraz z tabeli 2 wynika, że płytki nie są ani równe, ani płaskie, mało tego, mogą się nieco róźnić wymiarami. Dochodzimy tu do sedna problemu, który może pojawić się w najmniej odpowiednim momencie. Klient kupuje płytki oczami i mankamenty wizualne (o ile są to rzeczywiste, a nie wyimaginowane wady) są zwykle podnoszone na samym początku.

Płytka ceramiczna to wbrew pozorom skomplikowany produkt. Sam proces produkcji może składać się nawet z kilkunastu etapów, a właściwości i parametry płytek zależą w dużej mierze od surowców wsadowych i procesu technologicznego produkcji. Wymóg stosowania płytek z tej samej partii produkcyjnej jest uzasadniony, i to z kilku powodów.

Proszę popatrzeć na kilka etykiet (fot. 1–4). Pojawiają się tam takie określenia i oznaczenia, jak np. płytka rektyfikowana, kaliber, tonalność czy wreszcie gatunek.

Dane na etykietach pokazanych na fot. 1a i fot. 1b różnią się. Nie chodzi tu o datę produkcji i numer sortowacza, ale o parametr zwany odcieniem. Fot. 2 zawiera z kolei oznaczenie kalibru, a fot. 4 natomiast ma w opisie słowo „rektyfikowany”.

Rektyfikacja to nic innego, jak obróbka mechaniczna krawędzi płytki pod kątem prostym do jej powierzchni. W rezultacie uzyskuje się płytki o identycznych wymiarach (dokładność do dziesiątych części milimetra). Jeżeli okładzina czy wykładzina (rektyfikacja dotyczy zarówno płytek podłogowych, jak i ściennych) ma być układana z minimalną akceptowalną technicznie szerokością spoiny, to płytki rektyfikowane są pierwszym wyborem. Należy jeszcze wyjaśnić, co oznacza sformułowanie „akceptowalna technicznie szerokość fugi”.

Spoina pełni generalnie dwie funkcje, techniczną i estetyczną. Ta druga związana jest z wyglądem powierzchni z płytkami (o gustach się nie dyskutuje, więc to zagadnienie nie będzie tu analizowane). Z funkcji technicznych wymienić należy uszczelnienie przestrzeni między płytkami oraz zniwelowanie różnic wymiarowych płytek. Nie chodzi tu o traktowanie fugi jako hydroizolacji, ale o zabezpieczenie szczeliny przed zanieczyszczeniami typu kurz, piasek, rozlany sok itp. Oznacza to jednak, że szczelina musi być cała wypełniona zaprawą spoinującą i musi to być fizycznie wykonalne i wykonane (dla płytek o grubości 9 mm wypełnienie spoiny o szerokości rzędu 1–1,5 mm może być problematyczne). Druga sprawa to tolerancje samych płytek, jak również tolerancje układania.

Przywołując Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych [2] (tabela 3), przeanalizujmy tolerancje wymiarowe.

W starych normach odbiorowych, które niekiedy są przywoływane, np. PN-63/B-10145 [3], znaleźć można dodatkowe wymagania dotyczące tolerancji wymiarowych dla posadzek:

• dopuszczalne odchylenie powierzchni od poziomu lub od ustalonych spadków nie powinno być większe niż 5 mm na całej długości lub szerokości posadzki. Odchylenie to nie powinno powodować zaniku założonego w projekcie spadku,
• dopuszczalne odchylenie spoin od linii prostej nie powinno wynosić więcej niż 2 mm na 1 m i 3 mm na całej długości lub szerokości posadzki,
• a dla okładzin ściennych:
• dopuszczalne odchylenie krawędzi płytek od kierunku poziomego lub pionowego nie powinno być większe niż 2 mm na 1 m,
• dopuszczalne odchylenie powierzchni okładziny od płaszczyzny (lub od powierzchni niebędącej płaszczyzną stosownie do wymagań dokumentacji technicznej) nie powinno być większe niż 1 mm na 1 m.

Logiczne jest, że spiona powinna tworzyć linię prostą (o ile inny przebieg nie jest zamierzony). I tu kłania się tolerancja długości samych boków płytki, jak również różnice w długościch boków poszczególnych płytek. Dochodzimy tu do pojęcia tzw. kalibru. Dla płytek rektyfikowanych o kalibrze się nie mówi (tolerancje długości boków rzędu 0,2–0,3 mm). Parametr ten jest pochodną skurczu masy ceramicznej przy wypalaniu płytek, czego konsekwencją mogą być drobne różnice wymiarów (dlatego nie może on dotyczyć płytek rektyfikowanych (są przycinane) i grupuje on płytki w ramach tolerancji ustalonej przez normę do odpowiednich przedziałów wymiarowych – wspomnianych kalibrów. Płytki ceramiczne, nawet z jednej partii produkcyjnej, po wypaleniu będą przyporządkowane do kilku zakresów wymiarowych.

Nie można założyć, że wszystkie płytki będą się cechowały identycznymi wymiarami po wypaleniu. Producenci sortują gotowe wyroby, grupując je według faktycznych, zmierzonych wymiarów produkcyjnych. Parametr ten jest często pomijany i to nie tylko przez laików, a to podstawa profesjonalnego doboru materiałów. To nie tylko losowo wybrana cyfra na opakowaniu, lecz wymiar produkcyjny płytek, wynikający z naturalnych odchyleń powstających w procesie wypalania.

Widać to na fot. 2 – różnice w wymiarach dla płytek kalibru 0 i kalibru 2 są dość znaczne. Wstawienie np. płytki kalibru 2, gdy wszystkie inne płytki mają kaliber 0 może powodować dość duży dysonans wizualny. Dlatego płytki o różnych kalibrach nie powinny być układane na tej samej powierzchni, a oznaczenie kalibru jest zamieszczone na każdym opakowaniu wymagających tego parametru płytek – jest ono bardzo istotne w przypadku konieczności dokupienia brakujacych sztuk. Nie muszą to być duże róźnice, jednak ich wpływ na końcowy wygląd może być kolosalny, zwłaszcza gdy powodują one „ząbkowany” przebieg spoiny i/lub jej różną szerokość na przykład na samym środku salonu. A naprawa jest możliwa jedynie przez demontaż istniejącej okładziny.

Przykładowe oznaczenie kalibru według [4] pokazano na rys. 1a, a według [5] na rys. 1b.

Ze względu na powyższe, płytki nierektyfikowane muszą być układane z szerszą spoiną (w typowych sytuacjach jest to przynajmniej 3 mm).

Oznaczenie rektyfikacji czy kalibru to nie jedyny parametr (czy cecha), majacy wpływ na wizualny odbiór wykonanych robót. Trzeba także zwrócić uwagę na ocień i tonalność.

Z jednej strony proces produkcji płytek (w zasadzie chodzi tu o etap wypalania) jest kontrolowany. Z drugiej zaś strony surowce do produkcji płytek są pochodzenia naturalnego (glina, barwniki mineralne). Nie do uniknięcia są drobne wahania temperatury czy dokładnie identyczny przebieg reakcji fizykochemicznych w materiale wsadowym. Dlatego niemożliwe jest, żeby każda płytka nieszkliwiona danego wzoru miała taki sam odcień. W przypadku płytek szkliwionych odcień dotyczy przemian szkliwa.

W praktyce przyjmuje się pewien odcień (czyli intensywność wybarwienia) za wzorcowy i okresla odchylenia od niego. Sposób oznakowania może być różny dla różnych producentów. Przykładowo, oznaczenie odcienia według [4] pokazano na rys. 2, ale każdy producent ma swoje indywidualne oznaczenie. Natomiast dla płytek nieszkliwionych, według [4]:

• Podczas produkcji płytek nieszkliwionych, czyli niektórych kolekcji klinkieru oraz nieszkliwionego gresu, nie ogranicza się liczby odcieni, ponieważ każda partia produkcyja charakteryzuje się odrębnym wybarwieniem. Każdej kolejnej partii produkcyjnej nadawany jest numer od A1 do Z99.
• Oznaczenie odcienia płytek nieszkliwionych jest całkiem inne niż w przypadku płytek szkliwionych, nie można sugerować się przy ich wyborze bliskością oznaczeń, np. A21 i A22, gdyż nie ma ono związku z faktycznym wyglądem płytek. Każda partia produkcyjna charakteryuje się swoim wybarwieniem, co jest uwarunkowane surowcami, które stworzyła natura.

Należy rozróżnić pojęcie odcienia od tonalności. Obrazowo ujmując, intensywność wybarwienia płytek względem przyjętego wzorca to odcień, natomiast tonalność to zróżnicowanie wzoru, grafiki i wybarwienia płytki, np. imitacji drewna, kamienia czy betonu [4]. Płytki o takim charakterze po ułożeniu nie tworzą jednak płynnego przejścia elementów grafiki.

Wbrew pozorom, dobór płytek w zależności od miejsca wbudowania i warunków brzegowych, nie jest banalnym zadaniem. Punktem wyjścia są oczekiwania użytkowe i techniczne, z drugiej strony – cechy i właściwości płytek, i to nie zawsze te normowe. Na tej podstawie należy ustalić i dobrać wymagane cechy i parametry płytek oraz ich wagi.

Literatura

1. PN-EN 14411:2016-09: „Płytki ceramiczne – Definicja, klasyfikacja, właściwości, ocena i weryfikacja stałości właściwości użytkowych i znakowanie”.
2. Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych. Część B: „Roboty wykończeniowe”. Zeszyt 5: „Okładziny i posadzki z płytek ceramicznych”, ITB, 2024.
3. PN-63/B-10145: „Posadzki z płytek kamionkowych (terakotowych), klinkierowych i lastrykowych. Wymagania i badania przy odbiorze”.
4. Materiały firmy Ceramika Paradyż.
5. Materiały firmy Cerrad.